离子型稀土第一代提取工艺，可简述为异地提取工艺，或归结为池浸工艺。其主要工艺过程为：表土剥离→开挖含矿山体、搬运矿石→浸矿池→将按一定比例（浓度要求）配置的电解质溶液作为洗提剂或浸矿剂，加入浸矿池，溶液对池中含离子相稀土矿石进行渗滤洗提或淋洗 →溶液中活泼离子与稀土离子交换，离子相稀土从含矿载体矿物中交换出来，成为新状态稀土；加入顶水，获含稀土母液；母液经管道或输液沟流入集液池或母液池，然后进入沉淀池；浸矿后废渣从浸矿池中清出，异地排放→在沉淀池中加入沉淀剂、除杂剂，使稀土母液中稀土除杂、沉淀，获混合稀土；池中上清液经处理后，返回浸矿池，作洗提剂循环使用→混合稀土经灼烧，获纯度≥92%的混合稀土氧化物。由上可见，本工艺过程中的技术关键词是：表土剥离、开挖含矿山体、矿石搬运、浸矿池、洗提剂、异地渗滤洗提、离子交换、含稀土母液、尾砂异地排放、母液池、沉淀池、沉淀剂、除杂剂、沉淀、除杂、混合稀土、上清液返回、灼烧、REO≥92%混合稀土氧化物。
池浸工艺与传统的生产工艺相比较，其第一、二、三道工序过程相似于矿产资源开采中传统的采矿专业的各作业工序；第三、四、五道工序过程相似于传统选矿专业和湿法冶金专业相结合的各作业工序；自第五道工序过程以后的各工序，属于传统湿法冶金专业的各作业工序。其中，第三道工序中的浸矿池，起着联系传统采矿、选矿专业作业的作用，类似于矿山选厂的原矿仑；而第五道工序中的沉淀池，却起着联系传统选矿、湿法冶金专业作业的作用，类似于湿法冶金企业的原料仑。
由此，相似于传统选矿专业的主要选别过程，是在浸矿池中完成，而且作为本工艺的中间制品，在此获得含稀土的母液；而属于传统湿法冶金专业的典型湿法冶金过程，则主要在沉淀池中进行，并由此获得稀土精矿的初级产品–混合稀土；再经灼烧处理后即可获得稀土精矿终级产品–REO≥92%的混合稀土氧化物。
进而言之，上述作业过程中，先后在三个典型的作业过程中，分别获得了中间制品、初级产品和终级产品。亦即，在浸矿池中，通过离子交换，制得含稀土的母液；在沉淀池中，通过沉淀，制得混合稀土；在灼烧中，制得混合稀土氧化物。因此，为了确保离子型稀土的产品质量，主要应从这三个关键性作业过程中把好技术关。
在此工艺中，所获得的稀土精矿产品，已不再是传统概念中的稀土精矿矿产品，而是纯度相对较高的混合稀土氧化物产品。严格地说，离子型稀土矿山获得的终级产品，已不再从属于矿产品，而是湿法冶金范畴的产品。显然，其产品档次，比传统矿山开采的产品，已大大地提高了一步。
以上工艺流程结构，是稀土矿产资源开发利用中一种崭新的工艺。它彻底打破了稀土资源开发的传统工艺，而将多种专业和工艺集于一体，在矿山就直接制得纯度较高的混合稀土氧化物产品。应用这种生产工艺，而生产的产品质量指标，是此前稀土生产工艺难以达到的。可见，以这种产品作为原料，对于稀土冶炼的进一步深加工是十分有利的。
然而，世间任何事物往往都具有两重性。离子型稀土拥有非常突出的优势的一面，同时又由于它的赋存特征和工艺特征，而决定了它不令人满意的另一面。伴随着池浸工艺工业化生产后，导致出现一些非常尖锐和突出的问题：一是对生态环境破坏大。由于离子型稀土广泛赋存于地表浅层，展布面积大，再加上池浸工艺本身要求，该生产工艺实际上是一个搬山运动。据统计，每生产一吨混合稀土氧化物，约需消耗1,201-2,001吨矿石，同时还将伴随产生尾砂1,200-2,000吨，砂化面积约1亩。二是资源利用率低，资源浪费大。为便于矿石的采、运以及尾砂的排放，降低成本，节省投资，许多矿山的浸矿池建在山坡矿体的中下部，浸矿池以下的含矿矿体，被所建生产系统压矿，尤其是如若被尾砂覆盖后，则更难于开采。据资料，该工艺表内资源利用率一般不达50%，低者仅25-30%左右。
